Wie lässt sich die nachfolgende Haftungsrate verbessern? (Part 1)
Optimierung der Resthaftung von Trennfolien und Strategien zur Kontrolle der Ablösekraft unter Hochtemperatur-Alterung (Teil 1)
Der Zielkonflikt zwischen Resthaftung und Anstieg der Ablösekraft bei hohen Temperaturen: Um eine extrem hohe Resthaftungsrate zu erzielen, muss die Beschichtung in der Regel eine extrem niedrige Oberflächenenergie und eine gute Flexibilität aufweisen (was eine etwas geringere Vernetzungsdichte erfordern kann), was jedoch die Stabilität bei hohen Temperaturen beeinträchtigen kann.
Umgekehrt erfordert das Erreichen einer ausgezeichneten Hochtemperaturstabilität ein dichtes, vernetztes Netzwerk (hohe Vernetzungsdichte), wodurch die Beschichtung etwas „härter“ werden kann. Bei manchen empfindlichen Klebebändern kann dies die Ablösefestigkeit erhöhen oder den Restklebstoff leicht beeinflussen (obwohl Phenylsilikonöl selbst in der Regel dazu beiträgt, Restklebstoff zu reduzieren).
Die optimale Balance zu finden, ist die Kernkunst der Formelentwicklung.
Strategien zur Verbesserung der Resthaftung
Eine hohe Resthaftung bedeutet, dass sich die Trennfolie rückstandsfrei vom Klebeband abziehen lässt. Die wichtigste Optimierungsmöglichkeit besteht darin, die Affinität/Adhäsion zwischen der Oberfläche der Trennfolie und dem Klebstoff zu reduzieren.
Präzise Steuerung des Beschichtungsprozesses
Kontrolle der Beschichtungsmenge: Eine zu dünne Beschichtung führt zu mangelhafter Beschichtungskonsistenz, zahlreichen Defekten, instabiler Ablösekraft und erhöhtem Risiko von Klebstoffresten; eine zu dicke Beschichtung verursacht hohe Kosten und kann die Weiterverarbeitung (z. B. Stanzen) sowie die Hochtemperaturstabilität beeinträchtigen. Es ist daher entscheidend, die optimale Beschichtungsmenge für die jeweiligen Klebebänder und Anwendungen zu ermitteln.
Gleichmäßigkeit der Beschichtung sicherstellen: Durch den Einsatz hochpräziser Beschichtungsanlagen und die strikte Kontrolle von Parametern wie Walzendruck, Geschwindigkeit und Spannung wird eine hohe Gleichmäßigkeit der Beschichtungsdicke sowohl horizontal als auch vertikal gewährleistet.
Optimieren Sie die Aushärtungsbedingungen: Stellen Sie die vollständige Aushärtung der Silikonölbeschichtung sicher. Unzureichende Aushärtungstemperatur und -zeit führen zu unvollständiger Vernetzung, ungenügender Haftung der Beschichtung und leichter Silikonölübertragung; übermäßige Aushärtung kann die Beschichtung spröde machen. Steuern Sie die Ofentemperaturkurve und die Belüftung präzise.
Beschichtungsformel optimieren
Silikonöl mit niedriger Oberflächenenergie auswählen: Priorität hat
modifizierte Silikonöle mit großen sterisch gehinderten Gruppen in ihrer Molekülstruktur.
Anpassung der Vernetzungsdichte: Eine zu hohe Vernetzungsdichte kann die Beschichtung zu hart machen und die Anzahl mikroskopischer Kontaktpunkte mit dem Klebstoff erhöhen. Dies kann wiederum die Ablösefestigkeit und das Risiko von Klebstoffresten steigern. Andererseits ist zu beachten, dass eine zu niedrige Vernetzungsdichte die Stabilität der Beschichtung beeinträchtigt.
Effiziente Trennmittel verwenden: Der Formulierung werden spezielle Additive beigemischt (z. B. MQ-Silikonharz mit einem bestimmten Molekulargewicht, Fluorsilan, speziell modifiziertes Polysiloxan usw.). Diese Additive wandern effektiv an die Beschichtungsoberfläche, reduzieren die Oberflächenenergie weiter, verbessern die Ablöseeigenschaften und verringern so Klebstoffreste deutlich.
Additive Kompatibilität optimieren: Sicherstellen, dass alle Komponenten in der Formel (Silikonöl, Vernetzungsmittel, Katalysator, Additive) eine gute Kompatibilität aufweisen, um eine Phasentrennung zu vermeiden, die zu einer ungleichmäßigen Beschichtungsoberfläche führt und die Freisetzungswirkung beeinträchtigt.
Geeignete und behandelte Basisfolien auswählen
Oberflächenspannung/Benetzbarkeit des Basisfilms: Die Oberflächenspannung des
Basisfilm muss ausreichend hoch sein (was in der Regel eine Corona-Behandlung erfordert), um sicherzustellen, dass die Silikonölbeschichtung den Basisfilm benetzen, sich verteilen und fest haften kann.
Oberflächenebenheit/Rauheit des Basisfilms: Ein Basisfilm mit zu rauer Oberfläche benötigt mehr Silikonöl, um die Vertiefungen zu füllen und eine durchgehende Beschichtung zu bilden. Dies kann die Stabilität der Ablösekraft beeinträchtigen. Die Wahl eines Basisfilms mit hoher Oberflächenglätte trägt zu einer gleichmäßigeren und dünneren Beschichtung bei und verbessert die Ablöseleistung.